Opinie
Aktualnie czytasz:
Jak powstają polskie ramy karbonowe Kross? Sprawdzamy krok po kroku
1

Dziś z wyjątkowego miejsca. Dotarłem do fabryki rowerów Kross w Przasnyszu. Przez kilka godzin miałem okazję patrzeć jak tworzy się nierzadko obiekty marzeń. Ile w tym wszystkim wysiłku jak wielu ludzi. Wreszcie miałem okazję zobaczyć krok po kroku jak tworzy się ramy z kompozytu. Poznajcie Piotra, człowieka, który odpowiada tutaj za niezwykle skomplikowany proces produkcji karbonu na którego kanwie powstaje dusza m.in. Krossa Level 10.0.

Pewnie nie raz się zastanawialiście dlaczego karbon jest taki drogi? To dlatego, bo wymaga ogromnego nakładu pracy ludzkiej ręki. Większości zadań nie wykona za nas maszyna. Wyjątkiem może być co najwyżej wycinanie arkuszy pre-pregu, czyli arkuszy włókna węglowego.

Najbardziej żmudnym procesem jest formowanie ramy w specjalnej stalowej formie. Tak naprawdę są dwie – lewa i prawa. Kompletna rama powstaje z dwóch połówek. Każda z nich zawiera 100 różnych elementów pre-pregu. Te następnie są łączone kolejnymi warstwami włókna węglowego oraz specjalnych żywic. Dopiero wtedy całość może wylądować w piecu, w którym w temperaturze 150 rama zyskuje docelowe właściwości fizyczne. Od momentu wycięcia poszczególnych elementów z szablonu do wyjęcia z pieca mija około 6 godzin.

Na kolejnym etapie rama spotyka się z tylnymi widełkami oraz rurą łańcuchową. Całość jest przytwierdzana przy pomocy specjalnego kleju, spełniającego wymagania przemysłu lotniczego. Ten etap znów końcu się w piecu, gdzie przez kolejne kilkanaście minut kompozyt przeradza się w pełnoprawną ramę roweru Kross.

Jednak to nadal nie koniec. To wszystko należy jeszcze poddać obróbce i przygotować do malowania. Z linii tego zakładu zjeżdżają jedynie 4 ramy, co w pełni oddaje poziom skomplikowania produkcji oraz obróbki karbonu.

Jednak nie zapominajmy o pracy tych ludzi, których nie widać na hali. Wcześniej każdą z tych ram należy zaprojektować. To nie jest proste zadanie. Już na desce kreślarskiej trzeba przewidzieć wszelkie obciążenia i w należyty sposób „poukładać” wszystkie warstwy włókna węglowego – zarówno tego jednokierunkowego, jak i dwukierunkowego, który przypomina swoją strukturą dzianinę. Do tego dochodzą wszelkiego rodzaju testy i próby laboratoryjne. W nich sprawdza się każdy jeden fragment i detal. Nawet lokalizacja i rozmiar otworów wewnętrznego prowadzenia linek ma potężne znaczenie z punktu widzenia wytrzymałości. To setki godzin prac koncepcyjnych i badawczych, ale także potężna odpowiedzialność projektantów. Oni odpowiadają za niesłychanie trudne połączenie komfortu, niskiej masy, atrakcyjnego wyglądu, sztywności oraz bezpieczeństwa i trwałości.

Jako Polak czuje się dumny po tym jak zobaczyłem to niezwykłe miejsce. Mogłem poznać wielu ludzi, którzy z tak dużą starannością uczestniczą w tak wieloetapowym procesie. Nie zdawałem sobie sprawy jak wiele godzin potrzeba, aby powstała rama. Jak wiele w tym żmudnej i wymagającej pracy. Ile elementów, obliczeń… Warto o tym pamiętać podczas każdego kilometra i za każdym razem kiedy spoglądacie na swój wymarzony rower…

Zobacz także:
Jaka jest Twoja reakcja?
Super!
75%
Interesujące
25%
heh...
0%
Że co?
0%
Grrrr!
0%
Smutne
0%
1 Komentarze
  • Dobromir
    20 grudnia 2018 at 19:15

    INTERESUJĄCE————–To jest to
    Może by tak reportaże wymyślnych technologi z innych firm produkcyjnych i montowni .